Comme de nombreux matériaux qui sont le résultat d’un mélange, le stuc a recouvert, au fil des siècles, bien des significations ou, plus précisément, divers assemblages. Si, au XVIIe siècle, il s’agissait d’une alliance de poudre de marbre et de chaux, on lui ajoutait deux cents ans plus tard de la craie pour, finalement, le composer essentiellement de plâtre. Comme de nombreux matériaux qui sont le résultat d’un mélange, le stuc a recouvert, au fil des siècles, bien des significations ou, plus précisément, divers assemblages. Si, au XVIIe siècle, il s’agissait d’une alliance de poudre de marbre et de chaux, on lui ajoutait deux cents ans plus tard de la craie pour, finalement, le composer essentiellement de plâtre. Jusqu’à le confondre au staff puis l’assimiler, sans vergogne aucune, à toute décoration factice. Une longue pente sinueuse qui a tué, lentement mais sûrement, le vrai sens du terme. Etymologiquement, le mot a été emprunté à l’italien stucco, une sorte d’enduit, lui-même issu du germain stukki ou stück. Rien de bien passionnant, certes, si ce n’est la notion de liant qui lui est formellement attachée. Un enduit à tout faire. Dès l’Antiquité, on sait utiliser cet enduit composé de poussière de marbre ou de toute autre pierre de calcaire mêlé à de la chaux éteinte et parfois à du travertin. Ainsi les Egyptiens en recouvraient-ils leurs édifices, dont certaines pyramides, afin de masquer les raccords entre les pièces de maçonnerie et offrir une surface la plus lisse possible avant peinture des fresques. Une technique que reprendront les Grecs, puis les Romains, mais qui l’adaptèrent avec les matériaux dont ils disposaient et qui pouvaient n’avoir plus qu’un lointain rapport avec le marbre. Une technique qui devient un art. Une technique qui vint jusqu’à nous grâce à la conquête de la Gaule par César, même si le stuc verra son usage s’éteindre au Moyen-Age pour resurgir au XIVe siècle en Italie et enfin s’imposer à la Renaissance avec, notamment, Le Rosso et Le Primatice appelés par François Ier pour décorer le château de Fontainebleau. Le stuc qui connut son apogée à l’époque baroque et rococo, que ce soit au Louvre à Paris, au Palais d’Hiver de Saint-Pétersbourg, ou encore à Versailles dans les appartements de Louis XIV notamment La gravure et la sculpture du stuc étaient alors devenues un art à part entière. Evidemment, son usage ne se limitait pas à l’Occident ; les arts islamiques et indiens en firent la démonstration tout au long de leur histoire mais la place nous manque ici pour traiter le sujet . Les techniques de préparation. Pour obtenir un rendu qui s’apparente à l’aspect du marbre et à son poli, on utilisait un mélange de plâtre et de pierre calcaire, particulièrement fin, dissous dans de l’eau et de la colle de poisson ou de gomme arabique, pour recouvrir le plâtre grossier préalablement étendu sur le mur. On tentait alors d’imiter les stries aléatoires du marbre en colorant cette préparation avant de polir le résultat, une fois séché, avec une pierre dure et de l’eau, à la manière du marbre. Pour faire simple, le stuc permettait de reproduire l’effet du marbre dans un matériau bon marché et facile à travailler. A telle enseigne qu’on n’hésitait pas à qualifier le stuc de faux-marbre ! Comme souvent, l’appellation de l’enduit a glissé vers le motif décoratif fait de cette même matière. Et c’est ainsi qu’on évoquera les stucs d’une pièce » en faisant référence aux décorations plâtrières qui la parent. Le staff Mais la Révolution française allait interrompre cette belle histoire car, faute de moyen, on se devait de rechercher des matériaux moins coûteux et plus simples à travailler. On commença par mélanger du papier de soie bouillie à de la colle et du blanc de Meudon de la craie, donc, n’hésitant pas à prévoir une armature en fil de zinc le cas échéant ; ce qu’on appellera le carton-pierre sorte de papier mâché. Puis vint l’idée d’utiliser une armature de fibre végétale sisal, jute, chanvre, permettant ainsi de donner à ce mélange de pierres réduites en poudre et/ou de plâtre, pratiquement n’importe quelle forme, d’une simple décoration d’intérieur aux décors d’un théâtre, autorisant toutes sortes de moulures et de sculptures, mais aussi rosaces, colonnes, pilastres, cheminées... A cette facilité de moulage s’ajoutait par ailleurs la modicité du coût de revient, ce qui fit du staff le matériau de prédilection dès la fin du XIXe siècle. Un vocable dont l’étymologie reste obscure, peut-être emprunté au mot allemand staffieren garnir, orner ou au vieux français estophe matière. Mais rien n’est moins sûr… Stuc et staff en stock. On a vu qu’au fil du temps le stuc avait recouvert diverses réalités puisque d’un mélange de poudre de marbre et de chaux, on était parvenu à l’utilisation d’un simple ciment qui reproduisait l’esthétique veinée du marbre, jusqu’à désigner un motif de décoration fait de plâtre. Une technique qu’on ne conservera, aux temps modernes, que pour les décorations de taille réduite moulures, encadrements, réservant le staff aux compositions plus importantes. A lire aussi Carrelage et dallage, le haut du pavé Suivez l’actualité immobilière et rejoignez-nous
Cest l'un des ensembles de notre gamme de luxe. Les pièces d'échecs sont faites de poudre de marbre collée avec de la résine. L'échiquier pliant est incrusté de bois d'acajou et de sycomore. Il possède un plateau d'insertion pour le rangement des pièces d'échecs à l'intérieur. Les pièces d'échecs de style Spartakus sont peintes à la main. Cet ensemble est donc disponible en une
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français arabe allemand anglais espagnol français hébreu italien japonais néerlandais polonais portugais roumain russe suédois turc ukrainien chinois anglais Synonymes arabe allemand anglais espagnol français hébreu italien japonais néerlandais polonais portugais roumain russe suédois turc ukrainien chinois ukrainien Ces exemples peuvent contenir des mots vulgaires liés à votre recherche Ces exemples peuvent contenir des mots familiers liés à votre recherche Traduction - dopée à l'IA Zut ! Nous n'avons pas pu récupérer les informations. Nous travaillons pour résoudre ce problème au plus vite. nommé, blanc de Meudon, poudre de marbre Traduction de voix et de textes plus longs Egalement nommé, blanc de Meudon, poudre de marbre ou blanc d'Espagne, il s'agit de craie précipitée. ce grade 3micronsest surtout utilisé dans la fabrication du gesso. 10 lb AKA as marble dust or whiting, this is precipitated chalk. this grade 3microns is mainly used in the manufacture of gesso and other grounds. chemical Formula CaCO3. Ce mélange contient poudre de marbre, ciment blanc ou gris et des pigments qui lui donnent sa couleur. This mixture contains marble powder, white or gray cement and pigments that give it its color. Particulièrement lumineux, le coloris coton blanc révèle subtilement le travail délicat de la résine marbrée de poudre de nacre. Particularly bright, it subtly reveals the delicate work of the marbled resin. Miroirs et miroirs Peintures résine et poudre de marbre blanc. Aucun résultat pour cette recherche. Résultats 741245. Exacts 1. Temps écoulé 335 ms. Documents Solutions entreprise Conjugaison Synonymes Correcteur Aide & A propos de Reverso Mots fréquents 1-300, 301-600, 601-900Expressions courtes fréquentes 1-400, 401-800, 801-1200Expressions longues fréquentes 1-400, 401-800, 801-1200
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D4383170 BRIGNOLESTél. +3304 94 69 08 82Fax. +3304 94 59 21 05 Latitude 43,38475 °N Longitude 6,04157 °E Adresse des bureaux à Brignoles Télécharger ou imprimerle plan d’accès Accès Candelon HISTOIRE DU SITE 1. DE L’ORIGINE A 1960 Extraits de revues du Mausolée » Sur le site du Candelon de chandelle, sans doute à cause de sa forme se trouvent un calcaire dolomitique jaune et un marbre rose. Les dolomies et les marbres sont séparés par une faille, et la formation marbrière est plissée. La carrière du Candelon, a été exploitée dans l’époque Gallo Romaine et développée par Cantini vers 1860/1870, a été remodelée en 1891 par Marbres Français. II y avait plusieurs carrières au flanc de la colline. En général, on devait rechercher le Petit Cristallisé* qui est une brèche de friction pense le géologue Dumon au contact de la faille entre dolomie et marbre. Vers 1925, on a continué à exploiter vers le bas un marbre qui était plus jaune ; c’était le plus demandé à l’époque. Mais ce marbre jaune contenait du violet qui était parfois moins demandé. Ensuite on a trouvé que le gisement à un niveau plus élevé se présentait avec un peu plus d’homogénéité. On a donc créé un second niveau. Du niveau supérieur au niveau inférieur, les blocs furent descendus par lisse sur le sol. Puis un système de rails et chariots manœuvrés par câble et treuil, a été utilisé de 1927 à 1960. Au départ, c’était un matériel de récupération sans treuil il s’agissait d’un système de freinage pour la descente des blocs sans moteur. Cet engin a d’ailleurs été décrit dans la littérature du siècle dernier un chariot chargé descend sur un plan incliné ; le câble passe sur un tambour plusieurs fois ; à l’autre bout de ce câble se trouve un autre chariot qui va remonter. C’est une balance ; le chariot chargé de blocs remonte un chariot vide, chargé de sable de sciage, de crics etc…. mais le tambour entraîne un moulin qui freine par l’action de pales faisant l’effet opposé de celui du moulin à vent. Ce système a donc été employé pour descendre les blocs et remonter les charges de sable, fils, etc… II n’avait pas de moteur et il ne pouvait servir à l’extraction. On dut en acheter un autre. La carrière de Rosé avait une production qui plaisait mieux aux gros acheteurs américains et de façon générale à l’étranger. A la carrière de Rosé, l’exploitation a été faite par Varate pluriel du mot italien Varata. * Marbre nettement brêché qui se trouve à la base de la formation du Rosé étage supérieur et à la base de l’exploitation du marbre jaune. Une Varate est une masse de rocher de 20 à 40 m de hauteur pour autant de largeur et une épaisseur de plusieurs décamètres. On commence par dégager la base ; souvent, on scie au fil hélicoïdal un coin de 4 m et plus vers l’extérieur et de quelques décimètres vers l’intérieur sur une longueur de 20 m environ. Une fois scié, ce coin est enlevé à la poudre ou par extraction de blocs si c’est possible. Derrière en se servant de cassures naturelles on dégage la surface de limite du bloc à dégager. Ensuite, on commence par faire un puits à la mine de préférence dans une roche mauvaise fracturée. Quand ce puits est fait on le charge de poudre noire et on fait ainsi basculer le bloc immense. Le rendement du rocher était aux environs de 5 % pour faire 5 m3 de bloc marchands, il fallait abattre 100 m3 de rocher. Pour une production de 500 m3 par an il fallait abattre 10 000 m3 de rocher. Une masse de 30 m de large x 50 m de haut x 30 m d’épaisseur soit 45 000 m3 convenait donc pour 4 ans environ. La masse une fois tombée se cassait aux cassures naturelles et était débitée au fil hélicoïdal et beaucoup grâce à des coins. Quand le rendement tombait en dessous de 5 % on perdait de l’argent. Il y eut d’autres carrières de marbre dans la montagne du Candelon à un niveau presque sommital vers 600 m où Daffe Oscar a ouvert une carrière vers 1952. L’exploitation y était encore plus difficile qu’à la carrière des Marbres français et l’alimentation en eau irrégulière. Peu de blocs y furent produits. lis étaient culbutés du haut du plateau de carrière vers un vallon. Le niveau géologique était le même. Entre le Roc du Candelon et le château de la Celle il y eut aussi une carrière qui fut exploitée par diverses personnes dont un des Daffe. L’exploitation existait en 1930 et a végété de 1930 à 1940. Reprise après 1950 elle n’a jamais été importante. Une carrière plus importante a existé dans la colline à l’ouest de la Celle dans les calcaires blancs coralliens du Jurassique. 2. ANNEES 1960 – 1972 Le gisement donne deux variétés d’un marbre très connu en France et également apprécié de longue date à l’étranger le Rose et le Jaune de Brignoles. Dans la carrière inférieure, voisinant avec la station de concassage, n’est plus exploité que de la roche pour produire des granulats. Dans la carrière supérieure, l’exploitation a entaillé le roc selon un profil schématiquement triangulaire atteignant 70 mètres de hauteur. A la base de cette saignée, le lieu principal d’extraction est un banc horizontal, présentant avec sa face supérieure sciée au fil, une masse imposante. Ce banc, haut de 7 mètres, était exploité par une combinaison de sciage au rocher et de minage. A partir de deux colonnes de descente, l’installation de sciage équipée d’un câble de 1 600 mètres de longueur effectuait deux coupes l’une verticale parallèle à la saignée initiale et l’autre horizontale à la base de la masse. Celle-ci étant ainsi bien dégagée sur une surface de 200 m2 environ, l’abattage était opéré par minages successifs à la poudre noire placée dans les failles naturelles du gisement. Un triage s’effectuait ensuite au déblaiement des masses ainsi détachées les blocs étaient emmenés vers le chantier des appareils à fil tout proche ; les blocains destinés au sciage en plaquettes étaient dirigés vers l’usine de Saint-Maximin; la rocaille était descendue jusqu’au pied du mont à la station de concassage. Le chantier de sciage de la carrière, installé sur un terre-plein latéral, comprenait quatre appareils à fil utilisés exclusivement pour l’équarrissage des blocs marbriers. Deux de ces appareils travaillaient au sable descente de 15 cm / heure environ et les deux autres -dont un Pelecq alimenté par une pompe de même marque- sciaient au carbure de silicium descente de 70 cm / heure en moyenne. Les masses plus ou moins Informes résultant de l’extraction étaient sciées sur leurs 6 faces pour donner des blocs parfaitement parallélépipédiques de 1,5 m3 en moyenne. La production marbrière de cette carrière était de 500 m3 par an expédiés pour une part en France et surtout en Italie, aux également au Japon. Outre le Derrick de 30 tonnes desservant le dépôt de blocs, la carrière était dotée de deux engins automobiles dont la maniabilité, la mobilité et la puissance étaient fort appréciées un chargeur Caterpillar et surtout un chariot élévateur chargeant et transportant sur ses fourches des masses pouvant atteindre 25 tonnes. L’ensemble de l’exploitation était alimenté en eau par un réservoir situé au-dessus de la carrière et approvisionné lui-même par la station de pompage installée au pied du mont. Sur le terre-plein de la carrière Inférieure, les minages successifs arrachaient annuellement des milliers de tonnes de roches à concasser. Un deuxième chargeur Caterpillar effectuait un incessant va et vient entre le pied du front et la trémie de réception de la station de concassage voisine. Cette dernière comprenait un poste de pré concassage, avec concasseur primaire, crible, et deux transporteurs, l’un pour le refus destiné au remblai et l’autre pour le bon produit. Celui-ci était déversé dans une trémie de réception qui, par l’intermédiaire d’un nouveau convoyeur lent pour faciliter le triage manuel, alimentait le concasseur secondaire à la réception duquel accédaient directement les camions. Cette station produisait toute la gamme des poudres et granulés depuis le triple zéro poussière jusqu’au n°10 écailles et ceci dans les trois coloris du marbre exploité rouge clair, jaune et rose de Brignoles. La production de granulats était de 150 tonnes par jour soit environ 30 000 tonnes par an. En plus des différentes productions déjà citées blocs marbriers, blocains pour sciage, granulés et poudres, cette exploitation du Candélon fournissait également selon triages des moellons de tout-venant et des moellons sciés sur une face, les uns et les autres étant commercialisés à la tonne. 3. DE 1972 A 1999 Par arrêté préfectoral du 18/04/1972, la société PROVENÇALE DE TRAVAUX dont le siège social est à Brignoles, est autorisée à poursuivre l’exploitation de la carrière du Candelon. Par arrêté du 20/09/1979, le préfet du Var suspend les travaux dans la partie dite carrière supérieure, jusqu’à définition d’une nouvelle méthode d’exploitation ». Dans le même temps, par arrêté du 26 septembre 1979, la société Provençale de Travaux est autorisée à poursuivre l’exploitation de la carrière inférieure. Cet arrêté a été modifié le 31/08/1989, la société étant devenue LA PROVENÇALE Au total, la production annuelle maximale sera inchangée à 150 000 t/an avec une moyenne annuelle de l’ordre de 35 000 t/an sur 15 ans, ce qui permet d’ajuster le rythme d’extraction à la demande du marché.
Traitement: Avant et pendant la transformation, bien remuer pour pouvoir appliquer le plus possible de poudre de marbre. La température pendant l'application doit être comprise entre 5° C et 30°C. L'application recommandée est avec un brosse, ou avec un rouleau. Le primer adhésif à base de farine de marbre peut être dilué avec jusqu
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